某電廠裝機容量為6x600MW。鍋爐設備選用MO-SSRR 型超臨界直流鍋爐。為滿足環保要求，鍋爐設置兩臺除塵效率為99.85％的雙室五電場靜電除塵器，配套煙氣脫硝和海水法脫硫裝置。脫硫裝置是目前國內電廠最大的海水脫硫設施。煙氣脫硝裝置是我國大陸的第一臺。電廠采用集束式煙囪，三臺機組共用一組煙囪，外筒為鋼筋混凝土結構，內筒用耐腐蝕合金鋼制成。設計該系統是基于以下因素進行的：

(1）催化劑形式和節距的選擇，依所確定的流程達到最優化；

(2）反應器和催化劑模塊應緊密布置，提供較小安裝空間并節省SCR反應區域的占地面積；

(3）有效保護催化劑，防止遭受有毒物質損壞。

電廠的煙氣脫硝系統是我國內地的第一套600MW 機組配套脫硝裝置，也是電力行業目前最大的煙氣脫硝裝置。這套系統的設計融合了煙氣脫硝方面的先進技術，系統自動化程度高，為我國火電站煙氣脫硝技術發展發揮了積極作用。

1．設計條件

設計條件見下面表格：

2．工藝流程

電廠的NOx減排采用爐內低NO2燃燒技術和煙氣脫硝工藝相結合的辦法。爐內減排技術采用PM型低NO2燃燒器加分級燃燒法，減排效率可達65％，排放的NO2濃度在370mg／m3左右（按NO2計）。煙氣脫硝采用選擇性催化還原（SCR）法。

工藝流程如圖8-5所示，液氨用槽車運輸由卸料壓縮機送入液氨貯槽，再經氨蒸發器蒸發為氨氣，然后通過氨緩沖槽和輸送管道送人鍋爐區，將氨與空氣均勻混合再經分布借導閥送入SCR反應器。氨氣在SCR反應器的上方，通過特殊的噴氨裝置使它與煙氣充分混合，混合后的煙氣在觸媒層內進行還原反應。該裝置運行結果，減排量為36.5kg／h，氨泄漏量（質量濃度）低于3.8mg／m3。

圖8-5 電廠煙氣脫硝工藝流程

脫硝后煙氣經空氣預熱器熱回收后進入靜電除塵器。然后經FGD裝置脫硫排放。每臺鍋爐配設一套scr反應器，每兩臺鍋爐共用一套液氨貯存和供應系統。

3．脫硝裝置的組成

脫硝裝置由SCR反應器系統和氨貯存供應系統兩部分組成。

(1)SCR反應器系統反應系統包括催化反應器、噴氨裝置、空氣供應系統。反應器位于鍋爐省煤器出口煙管的下游，氨氣稀釋后通過分布借導閥與煙氣混合均勻進人反應器，煙氣經脫硝后在空氣預熱器回收熱后送往靜電除塵器和fgd系統，然后排入煙囪。

反應器。反應器采用固定床平行通道形式，為了提高脫硝效率和延長使用壽命，預留一個床層位置當脫硝效率低于規定值時安裝催化劑使用。反應器為直立鋼結構形式，具有外部機殼和內部催化劑床層支撐結構，能承受壓力、地震、灰塵、催化劑負荷和熱應力等。外殼施以絕緣包裝，支撐所有荷重，并提供風管氣密。催化劑底部安裝氣密裝置，防止未處理的煙氣泄漏。催化劑通過反應器外的籍載器從側門裝入反應器內。

②催化劑。SCR系統所采用的催化劑為平板式，具有高活性，長壽命，低壓降，緊密，剛性和容易處理等特點。催化劑分為元件、單位及模塊3種。每一個催化劑單位由多個厚1mm、節距6mm的元件組成。催化劑元件是以不銹鋼板為主體，鍍上一層二氧化鈦(tio2）作為活性組分。不銹鋼板在鍍二氧化鈦前需進行表面處理形成多孔性材料。煙氣平行流過催化劑元件應使壓力降最低。多個元件組裝成為一個催化劑單位，多個單位組成催化劑模塊。該廠使用的模塊由3個催化劑單位組成。反應器內催化劑的總體積為380m3。

③噴氨裝置。氨和空氣在混合器和管道內借流體流動而充分混合，然后導入氨氣分配總管內。噴氨系統包括供應函箱、噴管格子和噴嘴，每個供應函箱安裝一個節流閥及節流孔板，使氨／空氣混合氣在噴管格子達到均勻分布。手動節流閥的設定是靠煙管取樣所獲得的nh3/no2（摩爾比）來調節，噴管位于催化劑床層上游煙管內，由噴管和噴嘴組成。

④稀釋空氣系統。氨／空氣混合器所需的稀釋空氣是利用風門手動操作的，一旦空氣流調整后就不需隨鍋爐負荷再調整。氨氣和空氣流設計稀釋比最大為5%，當鍋爐低負荷且noz濃度低時，氨濃度將降低至5%，止回閥安裝在氨氣管線上且位于氨／空氣混合器的上游，用以防止煙氣回流。稀釋空氣由送風機出口管路引出。

⑤scr控制系統。煙氣脫硝反應系統的控制都在本機組的dcs系統上實現。控制系統利用設定的nh3/no2摩爾比提供所需要的氨氣流量，入口NO，濃度和煙氣流量的乘積產生no，流量信號，此信號乘上所需NH32摩爾比就是氨氣流量信號。摩爾比的數值是在現場測試操作期間決定的并記錄在氨氣流控制系統的程序上。所計算出的氨氣流需求信號送到控制器并和真實氨氣流的信號相比較，所產生的誤差信號經比例加積分處理定位氨氣流控制閥，若氨氣因為某些連鎖失效造成動作跳閘，則氨氣流控制閥關斷。按照設計脫硝66.7％的效率，依據eCO入口no，濃度和設計要求的最大氨漏失量3.8mg/m3計算出修正的摩爾比并輸至氨氣流控制系統的程序上。SCR控制系統根據計算出的氨氣流需求信號去定位氨氣流控制閥，實現對脫硝的自動控制。通過在不同負荷下對氨氣流的調整，找到最佳的噴氨量。

(2）氨儲存供應系統 計量的氨氣可依溫度和壓力修正系數進行修正。從煙氣側所獲得的no，信號饋入有計算所需氨氣流量的功能?？刂破骼冒睔饬髁靠刂扑璋睔?，使摩爾比維持固定。氦氣供應管線上有一個緊急關斷裝置，當入口煙氣溫度過低、過高或氨空氣稀釋比過高時，均與該裝置連鎖，迅速關斷，以確保操作安全和防止催化劑損壞。最初設定點見表8-8。

氨貯存供應系統包括卸料壓縮機、貯槽、氨蒸發器、氨氣緩沖槽及稀釋槽、廢水泵、廢水池等。液氨的供應由槽車運送，利用卸料壓縮機將液氨從槽車送入貯槽內，再由貯槽送往蒸發器蒸發成氨氣，然后經緩沖槽送達脫硝系統。當氨氣系統緊急排放時氨氣被排入氨氣稀釋槽中，用水吸收排入廢水池，再經由廢水泵送至廢水處理廠處理。液氨貯存供應系統的控制在1號機組的DCS上實現，現場也就地安裝了MCC手工操作。

①卸料壓縮機。卸料壓縮機為往復式壓縮機，壓縮機抽取貯槽上的氨氣進行壓縮，將槽車的液氨卸入貯槽中。

②液氨貯槽。6臺機組脫硝共設計3個貯槽，一個貯槽的存儲容量為122m3。可供一套機組脫硝反應所需氨氣的一周消耗量，貯槽上安裝有超流閥、逆止閥、緊急關斷閥和安全閥作為貯槽安全保護設施。貯槽還裝有溫度計、壓力表、液位計和相應的變送器將信號送至1號機組的DCS控制系統，用于貯槽內溫度或壓力超高報警。貯槽四周安裝有工業水噴淋管線及噴嘴，當槽體溫度過高時，對槽體自動噴淋降溫。

③氨蒸發器。氨蒸發器為螺旋管水浴式。管內液氨，管外溫水浴，以蒸汽直接噴入水中加熱至40℃，再用溫水將液氨汽化，并保持氨氣常溫。蒸汽流量受蒸發器本身水浴溫度控制調節，當水的溫度高過45℃時則切斷蒸汽源，并在控制室DCS上報警顯示。氨蒸發器上裝有壓力控制閥將氨氣壓力控制在0.21MPa，當出口壓力達到0.38MPa時，切斷液氨進料。在氨氣出口管線上也裝有溫度檢測器，當溫度低于10℃時切斷液氨進料，使氨氣至緩沖槽維持適當溫度及壓力。氨蒸發器上也裝有安全閥，防止設備壓力過高。

④氨氣緩沖槽。從氨蒸發器蒸發的氨氣流進入氨氣緩沖槽，通過調壓閥減壓成0.18MPa，再通過氨氣輸送管線送到脫硝系統。緩沖槽的作用在于穩定氨氣的供應，避免受蒸發器操作不穩定的影響，緩沖槽上也有安全閥保護設備。

⑤氨氣稀釋槽。氨氣稀釋槽為容積6m3的立式水槽，水槽的液位由溢流管維持。由槽頂淋水和槽側連續進水，將液氨系統排放的氨氣用管線匯集后從稀釋槽底部進入，通過分散管將氨氣分散并被水吸收至稀釋槽中。通過安全閥排放多余的氨氣。液氨貯存和供給系統的氨排放管路為封閉系統，將經氨氣稀釋槽吸收成廢氨水后排放至廢水池，再由廢水泵送至廢水處理站。

⑥氨氣泄漏檢測器。液氨貯存及供應系統周邊設有6只氨氣檢測器，以檢測氨氣的泄漏，并顯示大氣中氨的濃度。當檢測器測得大氣中氨濃度過高時，在機組控制室會發出警報令操作人員采取必要的措施，防止氨氣泄漏的異常情況發生。該電廠的液氨貯存及供應系統均遠離機組，并采取了適當的隔離措施。

⑦氮氣吹掃。液氨貯存及供應系統保持系統的嚴密性，防止氨氣泄漏和氨與空氣混合造成爆炸是最關鍵的安全問題?；诖丝紤]，該系統的卸料壓縮機、液氨貯槽、氨蒸發器、氨氣緩沖槽等都備有氮氣吹掃管線。在液氨卸料之前，要對以上設備進行嚴格的系統嚴密性檢查和氮氣吹掃，防止氨氣泄漏和與系統中殘余的空氣混合造成危險。

⑧液氨貯存和供應控制系統。液氨貯存和供應系統的控制，所有設備的啟停、順控、連鎖保護等都可由1號機組的DCS實現，設備閥門的啟停開關還可通過MCC盤柜操作。對

該系統的故障信號實行中控室報警顯示。所有的監測數據都可以在CRT上監視，連續采集和處理反映該系統運行工況的重要測點信號，如貯槽、氨蒸發器和緩沖槽的溫度、壓力、液位顯示、報警和控制，氨氣檢測器的檢測和報警等。